半干法烟气脱硫技术

  • 旋转喷雾干燥法烟气脱硫技术是80年代快速地发展起来的一种新兴脱硫工艺。

  • 目前世界上装有这种脱硫装置的发电机组总容量超过15000MW，已投入正常 运行的超过6000MW,单机容量超过500 MW，这些装置大多数都用在燃用中低硫煤 的电厂烟气脱硫。

  – 指脱硫工艺中用于吸收硫氧化物等有害于人体健康的物质的反应剂，本工艺的吸收剂是氢 氧化钙和氧化钙（Ca(OH)2和CaO）

  ) 一级除尘器（或预除尘器） – 布置在吸收塔进口，用以除去锅炉出口烟气中飞灰的除尘器 .半干法烟气脱硫技术介绍

  一.总流程描述清华同方环境有限责任公司的循环流化床半干法烟气脱硫工艺是在清华大学热态实验研究的基础上，开发的具有自主知识产权的循环流化床半干式烟气脱硫技术。

  清华同方循环流化床半干法烟气脱硫工艺总流程描述如下：锅炉空气预热器出口烟气首先经过预除尘器，除去绝大部分粉煤灰，一般除尘效率设定为85%，预除尘器的作用主要是使大部分粉煤灰得以回收和进行后续的再利用；从预除尘器出来的烟气从循环流化床脱硫塔的底部经文丘里喷管进入脱硫塔中，消石灰粉料通过气力输送形式喷入脱硫塔，流态化的物料和烟气中的二氧化硫等酸性气体在脱硫塔中发生化学反应，脱除掉大部分的二氧化硫等酸性气体；雾化水通过水喷嘴均匀的喷射进入脱硫塔使烟气均匀降温，使脱硫反应达到最佳反应状态；然后烟气经过脱硫塔的顶部排出，经袋式除尘器除去绝大部分细灰；袋式除尘器除下的灰部分经过空气斜槽进入脱硫塔循环利用，以提高脱硫剂的利用率，布袋除尘器的另部分灰由仓泵打入脱硫灰库；处理后的干净烟气经过引风机排入烟囱。

  图1 流程图二.分系统描述循环流化床半干法烟气脱硫系统最重要的包含：流化床脱硫塔系统、消石灰制备及供给系统、循环灰返料系统、除尘系统、工业水供给系统等几部分所组成(1)流化床脱硫塔系统循环流化床半干法烟气脱硫技术是在锅炉尾部利用循环流化床技术进行烟气脱硫，脱除烟气中的大部分二氧化硫、达到排放要求。

  该技术具有如下特点：①主要以消石灰、飞灰等作循环物料，脱硫塔内固体颗粒浓度均匀，固体内循环强烈，气固混合、接触良好，气固间传热、传质十分理想。

  固体颗粒之间的强烈接触摩擦，造成脱硫塔中气、固、液三相之间极大的反应活性和反应表面积，对于塔内二氧化硫的去除，达到非常理想的效果。

  ③固体物料经布袋除尘器收集，再经空气斜槽回送至脱硫塔，使脱除剂反复循环，在反应器内的停留时间延长，来提升吸收剂的利用率，降低运行成本。

  ④在脱硫塔体适当部位增设喷水点，调节脱硫塔内脱硫反应的温度从始至终保持在烟气酸露点温度10 ℃以上，同时取得较佳的脱硫反应温度，保证脱硫效率，无结垢，无腐蚀。

  半干法脱硫一、半干法脱硫概述半干法脱硫是一种利用石灰石作为脱硫剂，将烟气中的二氧化硫转化为硫酸盐的方法。

  该方法主要使用在于火力发电厂、钢铁厂等大型工业公司中，可以大大降低二氧化硫排放量，保护环境。

  二、半干法脱硫原理半干法脱硫主要是通过将石灰石与水混合形成一定浓度的悬浮液，然后将其喷入烟道中与烟气进行反应。

  在反应过程中，二氧化硫会与悬浮液中的碳酸钙反应生成硫酸钙，并释放出水和二氧化碳。

  四、半干法脱硫工艺流程1. 石灰石仓中的石灰石经过粉碎机粉碎成适当大小。

  五、半干法脱硫优缺点1. 优点：（1）适用于高含硫量和高湿度的废弃净化处理，效果非常明显；（2）设备简单，易于维护；（3）能轻松实现无二氧化硫排放或排放量显著降低。

  2. 缺点：（1）对于低含硫量和低湿度的废气处理效果不理想；（2）需要大量使用石灰石作为脱硫剂，造成资源浪费；（3）在反应过程中会产生大量二氧化碳，对环境能够造成一定影响。

  六、半干法脱硫的应用前景半干法脱硫技术具有较高的脱硫效率和经济性，已经被大范围的应用于火力发电厂、钢铁厂等大型工业公司中。

  半干法脱硫是一种常用的烟气脱硫技术，主要是通过喷射干石灰粉末或半干石灰乳液来吸收烟气中的二氧化硫。

  其基本原理是将石灰喷射到烟气中，石灰与二氧化硫发生化学反应形成石膏，将二氧化硫从烟气中去除。

  烟气经过除尘设施去除粉尘后，进入脱硫塔，同时喷射石灰粉末或半干石灰乳液。

  石灰与二氧化硫反应生成石膏，石膏颗粒随石灰粉末一同沉积在脱硫塔底部的石膏池中。

  半干法脱硫具有处理烟气中二氧化硫的效果好、适用于小颗粒煤粉燃烧、脱硫效率高等优点。

  在半干法脱硫过程中，石灰粉末或半干石灰乳液通过喷射形成细小的液滴或粉末，增大了石灰颗粒与烟气接触的有效面积，提高了脱硫效率。

  此外，脱硫过程中形成的石膏还可当作一种有价值的资源，用在建筑材料、水泥生产等。

  总之，半干法脱硫通过喷射石灰粉末或半干石灰乳液吸收烟气中的二氧化硫，以此来实现了脱硫的效果。

  氧化镁法由美国化学基础公司开发，采用氧化 镁料浆处理含SO2的烟气，脱硫率可达到90％以上， 国外应用较多。

  ①工艺简单； ②干态产物易处理； ③投资低于传统的湿法； ④脱硫效率和脱硫剂的利用率低，一般适用于 低、中硫煤的烟气脱硫；

  灰浆，然后将烟气通过石灰浆喷淋塔，石灰浆中的氢氧化钙（Ca(OH)2）与烟气中

  的二氧化硫（SO2）发生化学反应，生成硫酸钙（CaSO3）和水，达到脱硫的目的。

  氧化钙的浓度过高，会导致生成的硫酸钙结晶不完全，进而影响脱硫效果；而如果浓度过低，则会导致脱硫效率不高。

  因此，应该要依据烟气中二氧化硫的浓度和流量来调节石灰浆的配比，以达到最佳的脱硫效果。

  一般来说，烟气温度越高，脱硫效果越好，因为高温有利于硫酸钙的结晶；而烟气湿度越高，更有助于硫酸钙的生成。

  因此，在实际应用中，应该要依据烟气的真实的情况来调节石灰浆的喷淋量和喷淋位置，以达到最佳的脱硫效果。

  随着脱硫反应逐渐消耗，因此就需要定期补充新鲜的石灰浆，并对已使用的石灰浆做处理和循环利用，以减少成本和资源浪费。

  浆的配比、喷淋量和喷淋位置，以及对石灰浆的循环利用，能够达到较好的脱硫效果，减少烟气中二氧化硫的排放，保护自然环境，符合可持续发展的要求。

  半干法烟气脱硫技术半干法烟气脱硫技术是目前应用较广泛的烟气脱硫技术之一，它是在湿法烟气脱硫技术的基础上进行改良和创新的产物。

  相比较湿法烟气脱硫技术，半干法烟气脱硫技术在硫酸洗涤液中添加了一定量的干石灰粉，由于烟气与洗涤液的接触时间较短，脱除了水分和粉尘，所以称为半干法烟气脱硫技术。

  半干法烟气脱硫技术的原理是通过将烟气与硫酸洗涤液接触，使其中的硫酸溶解，通过反应生成石膏。

  脱硫反应主要是通过湿润的石灰石表面上生成的一层石灰胶体液膜进行，石灰胶体液膜能够增大反应表面积，提高脱硫效果。

  同时，硫酸洗涤液中添加的一定量的干石灰粉也能有效地吸附和转化烟气中的二氧化硫，提高脱硫效率。

  首先，废气经过除尘系统来进行粉尘的分离和回收，然后通过吸收塔与硫酸洗涤液接触，进行脱硫反应，生成石膏。

  半干法烟气脱硫技术相比湿法烟气脱硫技术具有以下几个优点：首先，半干法烟气脱硫技术在脱硫过程中所需的水量相对较少，大幅度减少了废水的排放量，降低了对水资源的消耗，并且由于水量减少，减少了废水的处理过程，降低了处理成本。

  其次，半干法烟气脱硫技术所利用的硫酸洗涤液具有较高的浓度和缓冲能力，能够更好地稳定脱硫过程。

  同时，硫酸洗涤液可以在某些特定的程度上吸附和转化烟气中的二氧化硫，提高脱硫效率。

  此外，半干法烟气脱硫技术适合使用的范围广，可以适用于烟气中不同浓度和排放量的二氧化硫。

  同时，在应用半干法烟气脱硫技术的过程中还可通过生成的石膏进行资源化利用，如生产建材等。

  综上所述，半干法烟气脱硫技术通过脱除烟气中的水分和粉尘，利用硫酸洗涤液中的硫酸和干石灰粉吸附和转化烟气中的二氧化硫，进而达到脱硫的效果。

  与湿法烟气脱硫技术相比，半干法烟气脱硫技术具有水量少、处理成本低、适合使用的范围广等优点。

  浅谈半干法脱硫技术问题及脱硫效率半干法脱硫技术是一种常用的烟气脱硫方法，它主要是利用吸收剂吸收烟气中的二氧化硫，进而达到减少大气污染的目的。

  本文将从半干法脱硫技术的原理、应用过程中存在的问题以及脱硫效率等方面做探讨。

  一、半干法脱硫技术原理半干法脱硫技术是一种将烟气中的二氧化硫转化为固体硫酸钙或硫酸钙水合物，进而达到脱硫的目的的方法。

  其主要原理是通过选用适当的吸收剂，将烟气中的二氧化硫吸收并与吸收剂发生化学反应，形成硫酸钙或硫酸钙水合物。

  具体流程为：烟气首先通过吸收塔内的喷淋器，与吸收剂接触；二氧化硫经过吸收剂的吸收后，与其中的氧化钙（CaO）发生反应，生成硫酸钙或硫酸钙水合物；硫酸钙或硫酸钙水合物以固体形式被捕集并排出。

  1. 吸收剂的选择和磨碎问题吸收剂的选择和磨碎对半干法脱硫技术的脱硫效率有很大的影响。

  目前市面上常用的吸收剂有石灰石和生石灰，选择正真适合的吸收剂需要仔细考虑其吸收能力、成本等因素。

  而吸收剂的磨碎问题也是一个关键环节，磨碎程度不足会导致吸收剂表面积不够大，影响二氧化硫和吸收剂的接触，以此来降低脱硫效率。

  烟气温度过高会加快吸收剂的石灰化速度，但也会导致石灰石吸收剂烘干不均匀，影响吸收效果。

  而烟气湿度过高则会导致吸收剂水化速度过快，造成吸收剂中硫酸钙水合物的结块，影响脱硫效果。

  3. 设备堵塞问题在半干法脱硫技术中，吸收塔、喷气器等设备容易因为吸收剂结垢和石灰石沉淀等原因而堵塞，进而影响脱硫效率。

  比如通过合理选择和磨碎吸收剂，控制烟气温度和湿度，采用优化的设备结构等方式来提高脱硫效率。

  半干法烟气脱硫技术工艺及技术参数半干法烟气脱硫技术是利用CaO加水制成Ca（OH）2悬浮液与烟气接触反应，去除烟气中SO2、HCl、HF、SO3等气态污染物的方法。

  半干法脱硫工艺具有技术成熟、系统可靠、工艺流程简单、耗水量少、占地面积小的优点，一般脱硫率可超过85%。

  一、旋转喷雾干燥法脱硫技术（SDA）1.1工艺流程简介旋转喷雾干燥法脱硫技术的吸收剂主要为生石灰和熟石灰;通常用生石灰(CaO)作为吸收剂，生石灰经过消化后与再循环脱硫副产物制成熟石灰浆液(Ca（OH）2)。

  消化过程被控制在合适的温度（90-100℃），使得消化后的熟石灰浆液（含固量25%-30%）有很高的活性。

  熟石灰浆液通过泵输送至吸收塔顶部的旋转雾化器，在雾化轮接近10000rpm的高速旋转作用下，浆液被雾化成数以亿计的50um的雾滴。

  未经处理的热烟气进入吸收塔后，立即与呈强碱性的吸收剂雾滴接触，烟气中的酸性成分(HCI、HF、SO2、SO3)被吸收，同时雾滴的水分被蒸发，变成干燥的脱硫产物。

  这些干燥的产物有少量直接从吸收塔底部排出，大部分随烟气进人吸收塔后的除尘器内被收集，再通过机械或气力方式输送，处理后的洁净烟气通过烟囱排放。

  根据真实的情况，SDA系统还能够使用部分脱硫产物再循环制浆以提高吸收剂的利用率。

  烟气在喷雾干燥吸收塔中的停留时间一般为10-12S，吸收塔内飞灰和脱硫灰大部分通过除尘器收集，只有5%-10%的干燥固体物从吸收塔底部排出。

  1.2影响脱硫效率的重要的因素1.2.1雾滴粒径雾滴粒径越小，传质面积也越大，但粒径过细，干燥速度也越快，气液反应就变成了气固反应，脱硫效率反而会降低。

  1.2.2接触时间在旋转喷雾干燥法脱硫技术中，以烟气在脱硫塔中的停滞时间来衡量烟气与脱硫剂的接触时间，停留时间主要根据液滴的蒸发干燥时间，一般为10-12S，降低脱硫塔的空塔流速，延长停滞时间，有利于提供脱硫率。

  半干法脱硫是一种常用的烟气脱硫工艺，它通过在烟气中喷射石灰石石膏浆来吸收二氧化硫，由此减少大气污染。

  石灰石石膏浆中的氢氧化钙、氢氧化钙和石膏会与烟气中的二氧化硫发生反应，形成硫酸钙和硫酸钙，进而达到脱硫的效果。

  脱硫塔中吸收的二氧化硫会形成硫化氢，因此就需要通过氧化剂进行氧化处理，将硫化氢转化为硫酸盐排放。

  一般来说，将废弃的石灰石石膏浆进行石膏干燥处理，然后在适当的条件下进行料水化反应，形成氢氧化钙和硫酸盐，用于再次进行脱硫。

  废水中会含有高浓度的硫酸盐和固体颗粒物，需要经过沉淀、过滤和浓缩等处理过程，最终进行再利用或安全排放。

  总的来说，半干法脱硫工艺流程通过对烟气中的二氧化硫进行吸收和处理，有效地减少大气中的硫化物排放，并通过废水处

  4 半干法烟气脱硫技术4．1 喷雾干燥法旋转喷雾干燥法脱硫是利用喷雾干燥的原理，在吸收剂喷入吸收塔之后，一方面吸收剂与烟气中的二氧化硫发生化学反应生成固体灰渣；另一方面烟气又将热量传递给吸收剂使之不断干燥，所以完成脱硫反应后的废渣将以干态形式排出。

  其一为石灰浆制备系统，用球磨机或其它消化方式将生石灰制成粒度为50um、具有较高活性的熟石灰浆；其二为脱硫系统，石灰浆经配制后送入脱硫吸收塔，在吸收塔内被石灰浆离心式雾化机雾化成100um的雾粒，然后与烟气接触混合，完成烟气脱硫的化学反应。

  一方面要求有足够低的温度，以满足脱硫化学反应的需要，另一方面又要保证高于露点，以防止设备和烟道的腐蚀。

  因此在烟气中二氧化硫浓度、钙硫比不变的情况下，就只可以通过水量的变化来控制吸收塔出口温度。

  一般根据不同含硫量的烟气，这一温度又有一定的范围，一般用吸收塔出口温度高于相同状态下的绝热饱和温度△T来表示，在美国△T一般为10～18℃，最高的△T不超过℃，仅在含量低且脱硫要求不高的装置上，才采用较高的近绝热饱和温度，而对含硫量高且脱硫要求也高的装置上，近绝热饱和温度一般为△T=10～15℃。

  在设计中考虑烟气在塔内的停留时间一般为8～12s，吸收塔的高径比（吸收塔圆柱部分高与其直径的比值）一般为0.7～0.9。

  该法脱硫已达到80%～90%程度，与湿法石灰浆液法相比，设备投资较低，塔内不结垢，所需厂用电仅为湿法石灰浆液法的50%左右，但副产物无用，要废弃，增加堆场面积，系统也存在磨损、堵塞等问题。

  4．2 固定床水洗解吸式活性炭吸附法固定床水洗解式活性炭吸附法是一种在日本炼铁厂和德国的火力发电厂已有应用的烟气脱硫技术。

  半干法工艺过程半干法工艺是利用含有石灰（氧化钙）的干燥剂或干燥的消石灰（氢氧化钙）吸收二氧化硫的，这两种吸收剂都可使用，也能够正常的使用含适当碱性的飞灰。

  任何干法烟气脱硫工艺中，关键的控制参数都是反应区内，即反应器及其后的除尘器内的烟气温度。

  在相对湿度为40%至50%时，消石灰活性增强，能够很有效地吸收二氧化硫。

  在传统的干法烟气脱硫工艺中，水和石灰是以浆液的状态（不论是否循环）注入烟气的，但水分布在粉料微粒的表面，水在其中的含量仅占百分之几。

  进入烟气的粉料的干燥时间很短，所以它能够使用比传统喷雾干燥技术小得多的反应器。

  提高了烟气的相对湿度，足以在典型的干法脱硫操作温度或高于饱和温度10℃～20℃（实践中这一温度范围是65℃～75℃）激活石灰吸收剂二氧化硫。

  半干法技术的独到之处是所有的循环吸收剂都要在搅拌机中增湿，这样做，可以最大限度的利用循环吸收剂。

  经过活化和干燥之后，烟气中干燥的循环粉料在高效的除尘器，最好是袋式除尘器中被分离出来，进入搅拌机，补充石灰也是在这里加入的。

  控制系统以烟气的出入口温度为基础，以烟气量为辅助，采用前馈信号控制，并有反馈微调。

  出口的SO2也采用类似的办法来进行控制：入口和出口的SO2浓度加上烟气流量决定石灰的加入速率。

  技术特点：1)具有较高的脱硫效率和较低的钙硫比，脱硫效率可达90%以上，钙硫比小于1.3；2)具有与静电除尘器、布袋除尘器适应能力强的特点，对原有除尘器无影响；3)在接近烟气绝热饱和温度下运行，且高于酸露点温度15度以上，不存在酸腐蚀及带水情况；4)工程实施场地适应性好，尤其适合于老机组改造项目；5)系统简单，检修维护量小，运行的成本低；6)脱硫副产物为干粉状，与粉煤灰一并处理，无二次污染产生。

  半干法脱硫引言半干法脱硫是一种常用的燃煤烟气脱硫方法，通过将石灰浆喷射到烟气中，与SO2发生化学反应，达到脱硫的目的。

  原理半干法脱硫的主要原理是利用石灰浆中的Ca(OH)2与SO2反应生成CaSO3，然后通过进一步氧化反应转化为CaSO4，达到脱硫的目的。

  该方法的反应过程可以用以下化学方程式表示：1.Ca(OH)2 + SO2 - CaSO3 + H2O2.2CaSO3 + O2 - 2CaSO4工艺流程半干法脱硫一般来说包括以下几个主要工艺步骤：石灰石破碎与磨细第一步是要将石灰石进行破碎和磨细处理，以获得适合反应的颗粒度。

  石灰浆的浓度和配比对脱硫效果有一定影响，常常要根据具体工艺技术要求进行调整。

  烟气在与石灰颗粒接触的过程中，发生脱硫反应，将SO2转化为固态CaSO3。

  氧化反应经过脱硫反应后的烟气中还残留一部分CaSO3，有必要进行进一步的氧化反应，将CaSO3转化为CaSO4。

  粉尘分离经过脱硫和氧化反应后，烟气中会生成一定的固体颗粒，有必要进行粉尘分离。

  石灰浆回收经过粉尘分离后，石灰浆中的固体颗粒被分离出来，能够最终靠后续处理进行回收利用。

  优缺点半干法脱硫具有以下优点和缺点：优点•脱硫效率高：半干法脱硫能够达到90%以上的脱硫效率，能够很好的满足环保要求。

  •回收利用石灰浆：半干法脱硫过程中产生的石灰浆能够直接进行回收利用，实现资源的循环利用。

  缺点•投资和运行成本比较高：半干法脱硫相对于湿法脱硫来说，投资和运行成本较高。

  工艺方法——半干法烟气脱硫技术工艺简介半干法脱硫包括喷雾干燥法脱硫、半干半湿法脱硫、粉末-颗粒喷动床脱硫、烟道喷射脱硫等。

  1、干燥喷雾法喷雾干燥脱硫方法是利用机械或气流的力量将吸收剂分散成极细小的雾状液滴，雾状液滴与烟气形成比较大的接触表面积，在气液两相之间发生的一种热量交换、质量传递和化学反应的脱硫方法。

  一般用的吸收剂是碱液、石灰乳、石灰石浆液等，目前绝大多数装置都使用石灰乳作为吸收剂。

  脱硫是在气、液、固三相状态下进行，工艺设备简单，生成物为干态的CaSO3、CaSO4，易处理，没有严重的设备腐蚀和堵塞情况，耗水也比较少。

  2、半干半湿法半干半湿法是介于湿法和干法之间的一种脱硫方法，其脱硫效率和脱硫剂利用率等参数也介于两者之间，该方法一般适用于中小锅炉的烟气治理。

  这种技术的特点是：投资少、运行的成本低，脱硫率虽低于湿法脱硫技术，但仍可达到70%，并且腐蚀性小、占地面积少，工艺可靠。

  工业中常用的半干半湿法脱硫系统与湿法脱硫系统相比，省去了制浆系统，将湿法脱硫系统中喷入的Ca（OH）2水溶液改为喷入CaO或Ca（OH）2粉末和水雾。

  与干法脱硫系统相比，克服了炉内喷钙法SO2和CaO反应效率低、反应时间长的缺点，提高了脱硫剂的利用率，且工艺简单，有很好的发展前景。

  3、粉末-颗粒喷动床脱硫法含SO2的烟气经过预热器进入粉粒喷动床，脱硫剂制成粉末状预先与水混合，以浆料形式从喷动床的顶部连续喷人床内，与喷动粒子充分混合，借助于和热烟气的接触，脱硫与干燥同时进行。

  但进气温度、床内相对湿度、反应温度之间有严格的要求，在浆料的含湿量和反应温度控制不当时，会有脱硫剂粘壁现象发生。

  烟气半干法脱硫技术是指通过吸收剂催化剂混合物消除烟气中的SO2，从而将含硫烟气转化为低硫烟气的技术。

  采用这一技术，可以将烟气中的SO2含量降至标准以下，从而满足烟气排放品质衡量准则要求，可极大地减少

  半干法脱硫技术的基础原理是采用一种叫做“催化剂-吸收剂混合物”的脱硫剂，其最大的作用有：（1）吸收剂吸收SO2，从而使其密度降低，

  从而阻止SO2进行催化反应；（2）催化剂促进吸附剂的SO2吸收过程；（3）SO2在催化剂的作用下发生可逆的氧化还原反应，从而将烟气中的

  一、工艺概述循环悬浮式半干法烟气脱硫技术兼有干法与湿法的一些特点，其既具有湿法脱硫反应速度快、脱硫效率高的优点，又具有干法无污水排放、脱硫后产物易于处理的好处而受到大家广泛的关注。

  循环悬浮式半干法烟气脱硫技术是近几年国际上新兴起的比较先进的烟气脱硫技术，它具有投资相比来说较低，脱硫效率相比来说较高，设备可靠性高，运行的成本较低的优点，因此它的适用性很广，在许多国家普遍使用。

  循环悬浮式半干法烟气脱硫技术主要是根据循环流化床理论，采用悬浮方式，使吸收剂在吸收塔内悬浮、反复循环，与烟气中的S02充分接触反应来实现脱硫的一种方法。

  利用循环悬浮式半干法最大特点和优势是：能够最终靠喷水（而非喷浆）将吸收塔内温度控制在最佳反应温度下，达到最好的气固紊流混合并不断暴露出未反应的消熟石灰的新表面；同时通过固体物料的多次循环使脱硫剂具有很长的停留时间，从而大幅度的提升了脱硫剂的利用率和脱硫效率。

  与湿法烟气脱硫相比，具有系统简单、造价较低，而且运行可靠，所产生的最终固态产物易于处理等特点。

  二、技术特点循环悬浮式半干法烟气脱硫技术是在集成浙大和国外环保公司半干法烟气脱硫技术基础上，结合中国的煤质和石灰品质及国家最新环保要求，经优化、完善后开发的第三代半干法技术。

  它是在锅炉尾部利用循环流化床技术进行烟气净化，脱除烟气中的大部分酸性气体，使烟气中的有害成分达到排放要求。

  与第一、第二代半干法相比，第三代循环悬浮式半干法烟气脱硫技术具有以下特点：八、、・1、在吸收塔喉口增设了独特的文丘里管，使塔内的流场更均匀。

  2、在吸收塔内设置上下两级双流喷嘴，雾化颗粒可达到50m 以下，精确的灰水比保证了良好的增湿活化效果，受控的塔内温度使脱硫反应在最佳温度下进行，从而取得较高的脱硫效率，较长的滤料使用寿命。

  4、采用成熟的国产原材料和设备，减少相关成本，节约投资.5、占地少，投资省，运行的成本低，无二次污染。

  脱硫塔一般会用多层填料结构，填料可以再一次进行选择陶瓷、塑料等材料，以提高硫酸的吸收效率。

  常见的解决方法包括中和、絮凝、沉淀、过滤等工艺，以减少废液对环境的影响。

  烟气半干法脱硫技术方案1.吸收塔1.1工艺流程3尸口图1-1 循环流化床半干法工艺流程示意图原烟气由循环流化床半干法净化装置底部进入循环悬浮流化床脱硫塔。

  Ca(OH)2原料经过螺旋输送机送入脱硫塔，流态化的物料和烟气中的二氧化硫在脱硫塔中发生化学反应，脱除掉大部分的二氧化硫。

  烟气通过脱硫塔底部的文丘里管的加速，进入循环流化床体，物料在循环流化床里，气固两相由于气流的作用，产生激烈的湍动与混合，充分接触，在上升的过程中，不断形成絮状物向下返回，而絮状物在激烈湍动中又不断解体重新被气流提升，使得气固间的滑落速度高达单颗粒滑落速度的数十倍；脱硫塔顶部结构进一步强化了絮状物的返回，进一步提升了塔内颗粒的床层密度，使得床内的Ca/S 比高达50以上。

  这样循环流化床内气固两相流机制，极大地强化了气固间的传质与传热，为实现污染物高脱除率提供了根本的保证。

  喷嘴的安装的地方设置在文丘里扩散段，喷入的雾化水以降低脱硫塔内的烟温，从而使得SO2与Ca(OH)2的反应转化为可以瞬间完成的离子型反应。

  吸收剂、循环脱硫灰在文丘里段以上的塔内进行第二步的充分反应，生成副产物CaSO3T/2H2O,还与SO3 等反应生成相应的副产物CaSO47/2H2O等。

  烟气在上升过程中，颗粒一部分随烟气被带出脱硫塔，一部分因自重重新回流到循环流化床内，进一步增加了流化床的床层颗粒浓度和延长吸收剂的反应时间。

  烟气在文丘里以上的塔内流速为3.5〜5.5m/s,烟气在塔内的气固接触时间大约为6〜8秒左右，从而有效地保证了脱硫效率。

  从化学反应工程的角度看，SO2与氢氧化钙的颗粒在循环流化床中的反应过程是一个外扩散控制的反应过程；SO2与氢氧化钙反应的速度主要根据SO2在氢氧化钙颗粒表面的扩散阻力，或说是氢氧化钙表面气膜厚度。

  当滑落速度或颗粒的雷诺数增加时，氢氧化钙颗粒表面的气膜厚度减小，SO2进入氢氧化钙的传质阻力减小，传质速率加快，从而加快SO2与氢氧化钙颗粒的反应。

  密相干塔半干法脱硫密相干塔半干法脱硫是一种常用的烟气脱硫技术，适用于烟气硫含量较高的工况。

  一、原理密相干塔半干法脱硫是通过石灰石喷射、水喷淋、气液反应等方式实现脱硫的。

  当烟气通过密相干塔时，石灰石喷射装置将石灰石粉末喷入烟气中，与烟气中的SO2发生化学反应，生成石膏。

  二、工艺流程密相干塔半干法脱硫最重要的包含石灰石喷射系统、水喷淋系统、石膏收集系统和废污水处理系统四个部分。

  1. 石灰石喷射系统：将石灰石粉末通过喷射装置喷入烟气中，与烟气中的SO2发生反应。

  2. 水喷淋系统：通过喷淋装置向烟气中喷射水雾，与石膏颗粒接触，增大其尺寸，提高沉降速度。

  3. 石膏收集系统：收集烟气中的石膏颗粒，可采用湿式除尘器或电除尘器进行收集。

  4. 废污水处理系统：处理石膏颗粒与水的混合物，将其中的石膏颗粒固化，以减少对环境的影响。

  三、优缺点密相干塔半干法脱硫具有以下优点：1. 脱硫效率高：石灰石喷射装置将石灰石粉末喷入烟气中，与SO2充分接触，反应效率高，脱硫效果好。

  2. 适应能力强：密相干塔半干法脱硫适用于烟气硫含量较高的工况，能够有效处理高硫煤烟气。

  3. 石膏质量好：通过水喷淋系统的作用，石膏颗粒尺寸增大，沉降速度提高，石膏质量更好。

  密相干塔半干法脱硫也存在一些缺点：1. 能耗较高：由于需要喷射石灰石粉末和水雾，密相干塔半干法脱硫的能耗较高。

  密相干塔半干法脱硫是一种常用的烟气脱硫技术，具有脱硫效率高、适应性强等优点。

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  – Ca/S指进入系统的钙基脱硫剂摩尔数与进口烟气SO2摩尔数之比。 – 脱硫剂利用率是指实际参加反应的钙基脱硫剂摩尔数与进入系统的钙基 脱硫剂摩尔数之比。

  – 若保持未饱和的湿空气（烟气）中水蒸气含量不变，即水蒸气分压力不 变，而湿空气的温度逐渐降低，并达到饱和状态如图中14线。再冷却， 则水蒸气在该点温度下开始凝结，生成水滴和结露。此开始结露的温度 成为露点温度。其变化过程的实质是：等湿、冷却。所以露点温度就是 与湿空气水蒸气分压力相对应的饱和温度，即 t d = f ( pv ) – 在一个绝热饱和器中，当湿度为、温度为的不饱和烟气（空气）与雾化 （浆）液滴密切接触时，水分不断向烟气中汽化，汽化所需的潜热只能 来自烟气，因此烟气温度随过程的进行逐渐下降，湿度则升高，但是烟 气的焓却不变化。若该过程进行到烟气被水饱和，即达到稳定状态时， 烟气的温度不再下降，此时的温度称为初始状态烟气的绝热饱和温度。

  旋风分离器 吸收塔 水合石灰 水 给料箱 浆液罐 水 空气 烟气 去灰场 再循环 灰 电除尘器 烟囱

  无论加入的脱硫剂是干态的或湿态的，脱硫的最终反应产物都是干态 的。 （半）干法烟气脱硫工艺用于电厂始于80年代。

  该工艺与常规的湿法工艺相比有以下优点： （1）投资费用低；占地面积少； （2）脱硫产物呈干态，并与飞灰相混； （3）无需装设除雾器及烟气再热器； （4）设备不易腐蚀，不易发生结垢及堵塞； 该工艺的缺点： （1）吸收剂的利用率低于湿法烟气脱硫工艺，用于高硫煤时经济性差； （2）飞灰与脱硫产物的相混可能会影响综合利用； （3）对干燥过程控制要求很高。

  C ——折算后的烟尘、二氧化硫、氮氧化物排放浓度，mg/m3 C ——实测的烟尘、二氧化硫、氮氧化物排放浓度，mg/m3

  吸收剂浆液雾滴存在比较大的自由液体表面，液滴内部分子处于自由运动状 态，水分由液滴内部很容易移动到液滴表面，补充表面气化失去的水分，以保持 表面饱和，蒸发速度仅受热能传递到液体表面的速度控制，单位面积的液滴蒸发 速度较大且恒定。这一阶段由于表面水分的存在，为吸收剂和SO 2 的反应创造了良 好的条件，传质交换呈液相反应，反应速度大，约50%的吸收反应发生在这一阶 段，所需的时间仅为1～2秒。

  • • 旋转喷雾干燥法烟气脱硫技术是80年代快速地发展起来的一种新兴脱硫工艺。 目前世界上装有这种脱硫装置的发电机组总容量超过15000MW，已投入正常 运行的超过6000MW,单机容量超过500 MW，这些装置大多数都用在燃用中低硫煤 的电厂烟气脱硫。 国内在“七五”攻关中对SDA进行了研究。 1984年2月在四川白马电厂建成了处理烟气量为3500Nm3/h的旋转喷雾半 干法烟气脱硫小型试验装置。 1990年初，在白马电厂建成了烟气处理量为70000Nm3/h中试装置。 • 性能指标：燃煤含硫量3.5%，Ca/S=1.4，脱硫效率为80%。

  – 布置在吸收塔出口，用以除去吸收塔出口烟气中脱硫灰，使烟气中含尘浓度 达到符合排放标准的除尘器 .

  – 使生石灰（CaO）加适量的水混合生成干态消石灰（ Ca(OH)2 ）的装置.

  – 生石灰仓、消石灰仓、脱硫灰仓、除尘器灰斗等靠近出口处的仓壁容易粘 壁。为使不致粘壁堵灰，常间断通入空气使其流动的风机，称流化风机， 也有的称气化风机 .

  烟气脱硫方法大体上分为 湿法（Wet）、干法（Dry）、半干法（Semi-dry）

  大量石灰石（或石灰）浆液（一般液气比为5.0－14.0 L/Nm3）充分洗涤烟气，以脱除烟气中的二氧化硫，同时烟气 温度降至绝热饱和温度（一般为50℃）。

  )烟气脱硫工艺分类及特点 )半干法烟气脱硫工艺常用术语 )半干法烟气脱硫工艺基本概念 )半干法烟气脱硫工艺原理 )半干法烟气脱硫工艺系统 )半干法烟气脱硫工艺常见工艺 )烟气脱硫对锅炉系统的影响 )脱硫灰的综合利用

  随着蒸发接着来进行，雾滴表面的自由水分减少，内部粒子间距离减小。当液 滴表面出现固体时，蒸发受到水分限制，开始步入降速干燥阶段。此阶段的特点 是蒸发速度降低，液滴温度上升。当接近烟气温度时，水分扩散距离增加，干燥 速度继续降低，由于吸收剂雾化成非常细小的液滴（25～200µm），以提供足够大 的表面积与 SO 2 接触，加快脱硫反应和干燥过程。

  采用粉状脱硫剂在干态下与燃煤产生的二氧化硫反应，去除烟气中的 二氧化硫。由于反应无液相介入，反应产物为干粉状，因此不产生废水、 腐蚀等问题。 但是干粉状的钙基脱硫剂对二氧化硫的吸收、吸附速度慢，钙基脱硫 剂利用率和脱硫效率均很低。

  式中：A：脱硫装置统计期间可运行小时数。 B：脱硫装置统计期间强迫停运小时数。 C：脱硫装置统计期间强迫降低出力等效停运小时数。

  式中，C1：脱硫前烟气中SO2在同一含氧量下的折算浓度； C2：脱硫后烟气中SO2在同一含氧量下的折算浓度。